广东凤铝铝业有限公司是国内领先的铝型材生产企业，拥有现代化的生产线和先进的制造设备。随着生产需求的不断增加，凤铝铝业需要一套高能、稳定的起重设备，以确保大型铝型材挤压生产线的顺利运行。

当中央控制台的启动按钮按下，超大规格铝棒在机械臂的协同下精准起升，沿着预设轨迹完成加热、挤压等全流程自动化作业 ——4 月 19 日，国内首条 20000T 挤压生产线在广东凤铝三水基地的顺利投产，不仅标志着佛山高端智能制造再攀高峰，更离不开顺发起重量身定制的起重设备集群提供的全流程支撑。从铝棒原料转运到模具更换调试，从成品型材吊装到车间物流调度，80/10 吨通用门式起重机、50/10 吨通用门式起重机、多台 QD20 吨通用桥式起重机及 LH 型 10 吨电动双梁起重机组成的 “起重矩阵”，成为这条巨型生产线高能运转的核心动力。

作为国内目前运行的最大吨位挤压生产线，凤铝 20000T 生产线可生产最大截面达 1000×400mm 的型材，其生产流程对起重设备的 “重载能力、精准控制、协同效率” 提出了严苛要求。在原料预处理区，80/10 吨通用门式起重机成为 “钢铁大力士”，承担着单根重量超 50 吨的超大规格铝棒转运任务。该设备配备的双钩联动系统，主钩可平稳起吊高温铝棒至加热炉，副钩同步完成装料架的移位调整，配合 16 级变频调速技术，确保铝棒在吊运过程中摆动幅度控制在 50mm 以内，为后续挤压工序的精度奠定基础。

生产线核心区域的50/10 吨通用门式起重机则聚焦模具更换这一关键环节。由于 20000T 挤压机配套模具单重可达 30 吨，且需与挤压中心保持 0.1mm 级的对位精度，该设备搭载了激光定位辅助系统，操作员通过中控屏即可实时监控模具与工作台的相对位置，主钩升降误差控制在 ±2mm 内。在试产阶段，这套系统将模具更换时间从传统的 40 分钟缩短至 15 分钟，大幅提升了多规格型材的切换效率，满足了凤铝 “一站式按单生产” 的灵活需求。

车间内部的物流周转则由QD20 吨通用桥式起重机与LH 型 10 吨电动双梁起重机组成的协同网络完成。其中，QD20 吨起重机负责将挤压后的高温型材（温度可达 500℃以上）从成型工位吊运至淬火池，其吊钩组采用耐高温合金材料，配合防热辐射遮挡板设计，可在高温环境下保持稳定运行；而 LH 型 10 吨起重机则专注于小型模具、工装夹具的短途转运，其轻量化主梁设计与静音运行特性，完美适配车间内精密设备密集的作业环境，避免了传统起重设备运行时的震动与噪音干扰。

值得关注的是，针对铝型材生产中 “多粉尘、高洁净度要求” 的特殊工况，所有设备均采用了封闭式电机与防尘式减速器，关键部件的防护等级达到 IP65，可有效抵御铝屑、冷却液的侵蚀。同时，设备搭载的智能监控模块能实时采集起重量、运行速度、机构温度等数据，一旦出现异常可立即触发声光报警并自动减速，为生产线的连续运转筑起安全防线。

凤铝工艺技术部部长万里在投产现场表示：“顺发起重设备的稳定表现，让我们的超大截面型材从原料到成品的流转效率提升了 30%，尤其是在高铁车体结构件的一体成型生产中，起重设备的精准对位为型材的尺寸精度提供了重要保障。” 随着这条生产线的全面运转，顺发起重提供的起重解决方案将持续助力凤铝打破国外技术垄断，为 5G 通讯、航空航天等高端领域提供 “中国造” 铝材支撑，在中国制造向全球价值链高端攀升的进程中写下浓墨重彩的一笔。